Baiyear fabrikasından Andy tarafından
3 Kasım 2022'de güncellendi
Sac işleme sürecinde işleme teknolojisi, sac işlemeyi yönlendiren önemli bir belgedir.İşleme teknolojisi yoksa takip edilecek bir standart ve uygulanacak bir standart olmayacaktır.Bu nedenle, sac işleme teknolojisinin önemi konusunda net olmalıyız ve işleme teknolojisinin sac işlemenin gerçek operasyonunu karşılayabilmesini, gerçek ihtiyaçları karşılayabilmesini sağlamak için sac işleme sırasında işleme teknolojisi hakkında derinlemesine araştırma yapmalıyız. Sac metal işleme ve temel olarak Sac metal işleme kalitesini artırır.Uygulama yoluyla, sac işlemenin esas olarak şu şekilde bölündüğü bulunmuştur: farklı işleme yöntemlerine göre kesme, bükme, germe, şekillendirme, kaynaklama ve diğer yöntemler.Tüm sac işleme sürecinin kalitesini sağlamak için, bu işleme yöntemlerinin işleme teknolojisine odaklanmak, mevcut işleme teknolojisini optimize etmek ve işleme teknolojisinin uygulanabilirliğini ve rehberliğini geliştirmek gerekir.
Etiketler: sac işleme, metal kutu yapımı
1 Sac kesme işleminin teknolojisi üzerine araştırma
CNC ekipmanının yaygın olarak benimsenmesi ve lazer kesim teknolojisinin uygulanması nedeniyle, mevcut sac kesme yönteminden sac kesme, geleneksel yarı otomatik kesmeden CNC delme ve lazer kesmeye dönüşmüştür.Bu süreçte ana işlem noktaları delmenin boyut kontrolü ve lazer kesim için sac kalınlığının seçimidir.
Zımbalamanın boyut kontrolü için aşağıdaki işleme gereklilikleri takip edilmelidir:
1.1 Delme deliğinin boyutunun seçiminde, delme deliğinin şekli, levhanın mekanik özellikleri ve levhanın kalınlığı, çizimlerin ihtiyaçlarına ve delme deliğinin boyutuna göre dikkatlice analiz edilmelidir. İşleme payının izin verilen aralıkta olmasını sağlamak için tolerans gereksinimlerine göre bırakılmalıdır.sapma aralığındadır.
1.2 Delikleri açarken, delik aralığı ve delik kenarı mesafesinin standart gereksinimleri karşıladığından emin olmak için delik aralığını ve delik kenarı mesafesini ayarlayın.Belirli standartlar aşağıdaki şekilde görülebilir:
Lazer kesimin işlem noktaları için standart gereklilikleri takip etmeliyiz.Malzeme seçimi açısından soğuk haddelenmiş ve sıcak haddelenmiş sacların maksimum kalınlığı 20 mm'yi, paslanmaz çeliğin maksimum kalınlığı 10 mm'yi geçmemelidir.Ayrıca mesh kısımları lazer kesim ile gerçekleştirilememektedir..
2 Sac bükme işleme teknolojisi üzerine araştırma
Sac bükme işleminde esas olarak kontrol edilmesi gereken aşağıdaki işleme teknolojisi göstergeleri vardır:
2.1 Minimum bükülme yarıçapı.Sac bükmede minimum bükme yarıçapı kontrolünde temel olarak aşağıdaki standartlara uymalıyız:
2.2 Kavisli düz kenar yüksekliği.Sac metali bükerken, bükmenin düz kenarının yüksekliği çok küçük olmamalıdır, aksi takdirde sadece işlenmesi zor olmakla kalmayacak, aynı zamanda iş parçasının mukavemetini de etkileyecektir.Genel olarak sac katlama kenarının düz kenarının yüksekliği sac kalınlığının iki katından az olmamalıdır.
2.3 Bükülmüş parçalardaki delik kenarları.İş parçasının kendi özelliklerinden dolayı bükme kısmının açılması kaçınılmazdır.Bükme parçasının mukavemetini ve açılma kalitesini sağlamak için genellikle bükme parçasındaki delik marjının spesifikasyon gereksinimlerini karşıladığından emin olmak gerekir.Delik yuvarlak bir delik olduğunda, plakanın kalınlığı 2 mm'ye eşit veya daha az olduğunda, delik marjı ≥ plaka kalınlığı + bükülme yarıçapı;Plaka kalınlığı > 2 mm ise delik marjı, plaka kalınlığı + bükülme yarıçapının 1,5 katına eşit veya daha büyük olur.Delik oval bir delik olduğunda, delik kenar boşluğu değeri yuvarlak deliğinkinden daha büyüktür.
3. Sac metal çekmenin işleme teknolojisi üzerine araştırma
Sac metal çekme sürecinde sürecin ana noktaları esas olarak aşağıdaki yönlerde yoğunlaşmıştır:
3.1 Ekstrüzyona tabi tutulan parçanın alt ve düz duvarlarının fileto yarıçapının kontrolü.Standart bakış açısından, çizim parçasının tabanının ve düz duvarın köşe yarıçapı, levhanın kalınlığından daha büyük olmalıdır.Genellikle işleme sürecinde işleme kalitesini sağlamak için çekme parçasının tabanının ve düz duvarın maksimum fileto yarıçapı, plaka kalınlığının 8 katından daha az olacak şekilde kontrol edilmelidir.
3.2 Flanşın köşe yarıçapının ve gerilmiş parçanın yan duvarının kontrolü.Çizim parçasının flanşı ve yan duvarının radyus yarıçapı, alt ve düz duvarların radyus yarıçapına benzer ve maksimum radyus yarıçapı kontrolü, levha kalınlığının 8 katından daha düşüktür, ancak minimum radyus yarıçapı, Plaka kalınlığının 2 katından fazla olan gereksinimleri karşılayın.
3.3 Gergi elemanı dairesel olduğunda iç boşluk çapının kontrolü.Çizim parçası yuvarlak olduğunda, çizim parçasının genel çizim kalitesini sağlamak için genellikle iç boşluğun çapı, iç boşluğun çapının dairenin çapından daha büyük veya ona eşit olmasını sağlayacak şekilde kontrol edilmelidir. + Plaka kalınlığının 10 katı.Ancak bu şekilde dairesel şekil sağlanabilir.Sedyenin içinde herhangi bir kırışıklık yoktur.
3.4 Ekstrüzyona tabi tutulan parça dikdörtgen olduğunda bitişik fileto yarıçapının kontrolü.Dikdörtgen gerginin bitişik iki duvarı arasındaki fileto yarıçapı r3 ≥ 3t olmalıdır.Esneme sayısını azaltmak için mümkün olduğu kadar r3 ≥ H/5 alınmalı ki tek seferde çekilebilsin.Bu yüzden bitişik köşe yarıçapının değerini sıkı bir şekilde kontrol etmemiz gerekiyor.
4 Sac metal şekillendirme işleme teknolojisi üzerine araştırma
Sac metal şekillendirme prosesinde, gerekli mukavemeti elde etmek amacıyla, sac metalin genel mukavemetini arttırmak için genellikle sac metal parçalara takviye nervürleri eklenir.ayrıntılar aşağıdaki gibidir:
Ayrıca sac şekillendirme işleminde çok sayıda içbükey ve dışbükey yüzey bulunacaktır.Sacın işlenme kalitesini sağlamak için dışbükey aralık ve dışbükey kenar mesafesinin sınır boyutunu kontrol etmemiz gerekir.Ana seçim esası süreç standartlarına uygun olmalıdır.
Son olarak, sac metal delik flanşının işlenmesi sürecinde, işleme ipliğinin ve iç delik flanşının boyutunu kontrol etmeye odaklanmalıyız.Bu iki boyut garanti edildiği sürece sac delik flanşının kalitesi etkili bir şekilde kontrol edilebilir.
5 Sac kaynak işleme teknolojisi üzerine araştırma
Sac işleme sürecinde, birkaç sac parçanın bir araya getirilmesi gerekir ve birleştirmenin en etkili yolu, yalnızca bağlantı ihtiyaçlarını karşılamakla kalmayıp aynı zamanda güç gereksinimlerini de karşılayabilen kaynaktır.Sac kaynak prosesinde prosesin ana noktaları esas olarak aşağıdaki hususlarda yoğunlaşmıştır:
5.1 Sac kaynağında kaynak yöntemi doğru seçilmelidir.Sac kaynaklarında başlıca kaynak yöntemleri şu şekildedir: ark kaynağı, argon arkı kaynağı, elektroslag kaynağı, gaz kaynağı, plazma ark kaynağı, ergitme kaynağı, basınçlı kaynak ve lehimleme.Gerçek ihtiyaçlara göre doğru kaynak yöntemini seçmeliyiz.
5.2 Sac kaynağı için kaynak yöntemi malzeme ihtiyacına göre seçilmelidir.Kaynak işleminde karbon çeliği, düşük alaşımlı çelik, paslanmaz çelik, bakır, alüminyum ve 3 mm'nin altındaki diğer demir dışı alaşımların kaynağında argon arkı kaynağı ve gaz kaynağı seçilmelidir.
5.3 Sac kaynağında dikiş oluşumuna ve kaynak kalitesine dikkat edilmelidir.Sac yüzey kısmında olduğundan sacın yüzey kalitesi çok önemlidir.Sacın yüzey oluşumunun gereksinimleri karşıladığından emin olmak için sacın kaynak işlemi sırasında yüzey kalitesi ve iç kalite olmak üzere iki açıdan kaynak boncuk oluşumu ve kaynak kalitesine dikkat etmesi gerekir.Sac metal kaynağının standartlara uygun olduğundan emin olun.
Sac işleme, metal kutu üretimi, dağıtım kutusu üretimi vb. konularla ilgileniyorsanız, lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin, talebinizi sabırsızlıkla bekliyoruz.
İletişim: Andy Yang
Uygulama nedir : +86 13968705428
Email: Andy@baidasy.com
Gönderim zamanı: Kasım-29-2022
